在SMT/PCBA制造中，印刷钢网工艺是焊接质量的第一道关口，却也是管理挑战最集中的环节。作为工艺管理者，你是否常面临这样的困境：人员流动、经验断层、状态起伏……当前钢网工艺面临以下五大挑战：

一、工艺输出依赖个人经验

同一份设计文件，由不同工程师处理，钢网开口方案往往不同。新人可能严格按规则执行，而资深工程师则会结合焊膏特性与印刷机历史数据做调整。这种依赖个人判断的工作方式，导致工艺结果缺乏统一标准，焊接质量随之波动。

二、核心知识随人离职

资深工程师退休或转岗，常意味着企业多年来积累的钢网工艺经验一同流失。那些通过多次试错总结出的开口参数、特殊器件处理方案，若未系统保存，便很难传递给后续团队，导致工艺质量出现倒退。尤其值得关注的是，即使经验丰富的资深工程师，也会因年龄增长、精力减退，而在重复性高的图纸审查中出现疏漏。而年轻工程师虽然学习能力强，却缺乏实践积累，难以快速承担高复杂度任务。这种“青黄不接”的局面，让许多工艺管理者陷入两难。

三、优秀实践散落四方

许多企业在项目中进行过大量工艺优化，例如针对阶梯钢网、散热焊盘或屏蔽罩的特殊开口设计，这些经验常以本地文件、Excel表格或邮件形式零散保存，缺乏集中管理和结构化归档。导致优秀实践无法在团队内部分享，更难以复用于新产品。工程师每次遇到类似情况，仍需重新沟通、试错，效率低下且易出错。

四、人的状态直接影响工作质量

工艺设计高度依赖人员的专注力与经验判断，而工程师的年龄增长与精力衰减，会直接影响其工作状态与输出质量。即使是资深的工程师，在长时间审核高密度钢网图纸时，也难免因疲劳、眼力下降或注意力分散，出现开口漏查、避让不当等看似低级的错误。

五、全球化制造下的人效差异

在全球布局中，各工厂因人员能力、工作节奏不同，执行效率可能相差数倍，统一质量标准面临挑战。唯有通过标准化数字系统固化工艺，才能跨越人效差异，实现全球质量一致性。
要打破对人的过度依赖，关键在于将个人经验转化为企业可传承、可复用的数字资产。

那么，如何让让工艺传承数字化，让质量管控标准化？

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