在东莞松山湖，华为的主力研发与制造基地内，基站、服务器、光通讯、能源、汽车电子等高利润核心业务产品正从这里走向全球市场。这些产品对品质的严苛追求，驱动着华为对制造工艺的管控精益求精，这些产品的核心都是电子模组即PCBA，而电子模组的工艺质量是由超400人的专业团队（涵盖研发工艺、生产工艺工程人员）守护的。然而，纯靠人力的经验传承模式存在天然局限，任何一个环节的疏忽都可能付出高昂代价；纯靠人工的工艺工程方式难以满足产品快速迭代带来的工业化需求。面对数百人的庞大团队和日益复杂的产品线，华为不禁思考：是否能变革现有工作方式，将整个工程团队的工艺经验沉淀为数字资产，实现跨部门、跨产品的共享、复用与持续迭代，加速电子模块PCBA核心工艺的全流程，保障工程速度匹配至少10年的市场竞争需求。

传统模式遭遇三大挑战

跟行业大多数企业一样，华为电子模块PCBA钢网的设计与制造长期依赖外部供应商；而钢网（Stencil）作为PCBA制造的核心工艺环节，直接决定了PCBA的焊接质量；随着产品迭代持续加速，这种传统模式逐渐暴露出难以逾越的瓶颈：

痛点一：经验传承低效，品质波动难控
资深工程师的成熟工艺经验无法在团队内高效共享，不同产品、不同人员对工艺标准的理解差异导致钢网开口设计不一致，进而引发焊接质量波动，影响产品稳定性。
痛点二：外包流程冗长，交付周期受限
每次钢网需求，工艺人员需花费6-7小时撰写开口说明文档，与供应商反复沟通设计细节，再等待设计、审核、修改，平均1.5-2天才能定版钢网。这一过程严重拖慢了产品的制造与交付节奏。
痛点三：核心工艺数据存在泄密风险
华为对特殊器件（如大尺寸BGA）进行了大量DOE试验，积累了独家的工艺know-how，这些成果是华为技术领先性的重要组成部分。但外包设计意味着这些核心数据必须交付给第三方，存在不可控的外泄风险。

众里寻他千百度：原来最好的合作伙伴，就在中国

面对挑战，华为管理层主动寻求变革。SMT技术发源自国外，他们首先尝试寻找国外SMT领域知名软件供应商，投入近百万元合作开发新的软件工具，但因沟通问题、工作文化原因等，未能开发出满足华为期望的软件，合作失败。上海望友信息科技有限公司（简称“望友”）是中国电子制造SMT领域首屈一指的软件厂商，深耕PCBA工业软件领域十多年的领军企业，凭借100余人的专业研发团队、深厚的技术积淀（几十项国内外专利）为行业提供全面完整的新产品导入方案（30多个产品），产品被国内外的龙头企业广泛选用。2017年，抱着试试看的态度，华为开始接触望友，迅速达成共识：必须从工具和流程两个层面重构钢网工艺准备模式。

望友团队深入华为驻场调研半年，拆解每一个流程节点，梳理痛点，最终研发出行业独有的数字化变革方案（stencil软件）。2018年初步交付使用后，变革效果显著、远超华为团队期望；华为从SMT核心工艺（印刷钢网）开启了电子工程的数字化转型，也开启了与望友的长期战略合作。

数字化变革：构建集团级的标准工艺库

望友stencil软件的核心是构建中央开口工艺库，将华为历史工艺经验（best practice最佳实践）、DOE验证成果进行数字化存储与管理。所有产品线的钢网设计强制调用/复用标准库中的开口方案，确保同一器件在不同产品、不同工程师手中输出完全一致的开口方案。

经验数字化：将资深工程师的工艺经验转化为可自动复用的数字化开口，避免人员变动带来的经验流失。
流程自动化：工艺人员通过软件自主完成钢网设计与审查，不再依赖外协设计，大幅减少沟通成本。
知识迭代化：数字化工艺库持续迭代更新，新的最佳实践可即时同步至全集团，实现工艺水平的整体跃升。

成效显著：效率、成本、质量全面优化

截至2025年底，华为钢网开口工艺库已沉淀5.5万余项数字化开口方案，覆盖ICT、数字能源、车载、终端等多个产品线，软件用户超过400人，累计完成PCB钢网设计6.5万个。数字化变革带来的价值清晰可见：

效率飞跃：钢网定版周期从原来的1.5-2天缩短至2-3小时，时间投入减少80%以上。研发工艺人员在设计审查阶段累计缩短工时超2000人月。
成本节约：因钢网出错导致的返工大幅减少，同时人力效率提升，累计节约成本超过7400万元。
质量提升：ICT类产品SMT产线焊接缺陷率降低约150-200 DPMO，品质稳定性迈上新台阶。
数据安全：核心工艺知识完全自主掌控，消除了外协带来的泄密风险，确保了技术领先性。

从一张钢网到制造体系的数字化升级

华为的数字化实践揭示了一个深刻的行业洞见：钢网虽小，却是撬动电子制造体系升级的关键支点。钢网虽然只有几百到一两千人民币，而且超过95%的电子工厂都把他的设计和制造外包给了外部供应商，但它却是电子制造/PCB assembly的核心环节的中的核心要件；只是在一张钢板上开个特定形状、特定位置的孔，但它却决定了焊点的质量可靠性，决定了PCBA电子模块的质量可靠性；而工艺工程师的最佳实践经验就体现在这些开口的形状、尺寸和位置上，每次质量水平的持续改善也体现在这些开口上，企业如何对这些产品制造的know-how进行沉淀、传承、复用是每个管理者要思考的问题。

现在产品越来越复杂，每个电子模块PCBA少则上千、多则上万的开口，任何一个开口失误带来的都是批次性影响（制造阶段发现需要返工、重新试产，售后阶段发现需要召回）。每次要保障成千上万的开口零缺陷，对每个工程师来说都是一个艰巨的任务， 常规CAM软件工具和传统外包方式越来越难以满足企业发展的需要；对于企业管理者，亟待找寻变革方式，让工程师高效完成核心工艺准备工作，同时实现企业know-how、团队经验的留存、传承、复用和迭代。对于大的集团、规模化团队，这种数字化变革更是把他们的海量经验变成数字化资产优势，把他们团队的规模总结迭代变成了竞争优势。

PCBA核心工艺（印刷钢网）的数字化变革，不但解决了华为的工程方式及团队管理挑战，而且实现了“软件定义PCBA质量”理念的最佳验证。华为深刻认识到，钢网工艺数字化不仅解决了“后天”制造环节（设计定型后）的品质一致性与交付效率问题，更让企业看到了数字化带来的更大想象空间——能否在产品的“先天”设计阶段，就PCBA质量进行管控提升？带着这一思考，华为在与望友的持续合作中发现，望友不仅拥有领先的钢网工艺软件，更具备覆盖产品设计到制造全流程环节经验数字化的DFM（可制造性设计）解决方案（详情请移步另外的案例）。

这场数字化变革给华为帮助巨大，华为没有独自享用这份收益。我们知道华为一直在拉动合作伙伴一起成长、一起强大，所以华为把自己在PCBA核心工艺（印刷钢网）上的数字化变革成功与供应链伙伴合作，帮助这些有电子模块PCBA的合作伙伴，赋能工程团队，解决经验传承管理挑战，提升竞争能力。与此同时，华为通过华为云跟望友展开深度合作，把数字化变革带给更多的中国企业，帮助他们启动电子制造的数字化转型，提升工程团队效率、解决经验传承管理难题，提升竞争力。