优特 x 望友：望友DFX软件破解人才断层与流程割裂难题，实现PCBA设计零缺陷

导读： 在电力自动化领域，珠海优特电力科技股份有限公司（以下简称“优特科技”）作为行业领军企业，拥有2000多人的工厂规模和深厚的技术积累。然而，随着智能门锁、电力管理模块等新产品迭代加速，优特科技在PCBA研发与制造环节遭遇了典型的人才与流程瓶颈。
引入望友DFX设计执行系统后，优特科技成功将资深工程师的经验转化为数字化资产，不仅将应届生的培养效率提升了80%，更将新产品试产次数从平均3-5次降低至2-3次，真正实现了从“经验依赖”到“数据驱动”的智能制造转型。

一、客户背景与痛点:电力自动化PCBA研发制造核心难题

优特科技专业从事电力系统自动化产品的研发、制造及工程服务。面对日益复杂的PCBA设计需求和紧迫的交付周期，其工程团队面临着三大核心痛点：

1.1 人才培养周期长，试错成本高

应届生缺乏制造工艺知识，需通过大量试错积累经验。由于缺乏系统化的DFM规则库支持，新人难以快速掌握焊盘设计、元件布局等关键规范，易出现焊盘过小导致虚焊等设计疏漏。传统的“师徒制”效率低下，新员工胜任周期长达3个月以上，加剧了人才流失风险。

1.2 设计制造流程割裂，协同效率低

原有的PCB设计仅依赖DRC（设计规则检查），往往遗漏可制造性问题（如拼版利用率不足、散热孔设计缺陷）。研发与生产目标不一致，导致设计需反复修改，开发周期被拉长。

1.3 供应链工艺匹配度差，交付风险大

设计端未充分考虑代工厂的制程极限（如最小钻孔精度0.2mm），导致外发生产时需重新调整设计。这种“被动适配”模式导致交货周期延长3-7天，制造成本上升10%-15%。

二、望友解决方案:DFX设计执行系统

针对上述痛点，优特科技引入了望友DFX设计执行系统（高端DFM方案，简称“DFX软件”），并在Layout及工程团队中部署了10个应用节点。

2.1 深度集成与全流程管控

将DFX软件与Allegro设计环境深度集成，在布局布线阶段进行实时审查，利用DFX Station快速定位并修改问题。

2.2 构建企业级规则库

梳理并导入了200+条企业专属规则，涵盖设计规范、工艺要求等，将隐性的专家经验转化为显性的数字化规则。

2.3 严格的投板审查机制

在投板阶段进行全面审查，报告需上传至PLM系统确认无误后方可外发试产，确保设计数据的准确性。

三、数字化转型变革：从“人工”到“智能”的跨越

通过望友DFX软件的应用，优特科技在人才培养、流程优化和供应链协同三个维度实现了显著变革：

3.1 人才培养：从“经验依赖”到“规则驱动”

DFX将可制造性规则嵌入设计流程，自动提示焊盘尺寸、元件布局等关键参数。这种“设计即制造”的模式让应届生能快速掌握设计规范，减少人为失误。
落地成效：应届生设计能力提升80%，大幅缩短了学习曲线，降低了对老员工“手把手”教学的依赖。

3.2 流程优化：从“人工审查”到“智能管控”

利用自动化审查替代人工Checklist，覆盖了大量人工难以发现的细节问题。问题点可直接快速定位至Allegro中修改，实现了设计变更的闭环管理。
落地成效：设计变更成本降低15%，整体开发周期缩短30%，有效减少了因设计缺陷导致的改板次数。

3.3 供应链协同：从“被动适配”到“主动匹配”

系统可根据合作代工厂的实际工艺参数（如最小线宽/线距）进行分析，确保设计直接匹配目标工厂能力，避免了因工艺不匹配导致的返工。

四、应用收益：赋能电力系统制造数字化转型

“望友DFX软件不仅是一个工具，更是客户工艺经验的数字化载体。”望友科技的高级总监刘华表示。通过引入望友解决方案，优特科技取得了以下核心收益：

☑ 流程标准化：规范了Layout和投板前的审查流程，消除了人为疏忽。
☑ 质量显著提升：投产前全面审查极大减少了设计质量问题，应届生设计能力提升80%。
☑ 效率与成本优化：试产次数由原来的3-5次减少至2-3次，显著降低了打样成本，加快了产品上市速度。

未来，优特科技将继续深化与望友科技的合作，探索更多工业软件在电力自动化制造场景中的应用，持续推动企业数字化转型。